Dây chuyền phun hóa chất Downhole-Tại sao chúng thất bại?Kinh nghiệm, thách thức và ứng dụng phương pháp thử nghiệm mới

 

Trường hợp

 

trừu tượng

Statoil đang vận hành một số mỏ áp dụng phương pháp phun chất ức chế cặn liên tục vào lỗ khoan.Mục đích là để bảo vệ ống trên và van an toàn khỏi (Ba/Sr) SO4orCaCO;trong trường hợp việc ép quy mô có thể khó thực hiện thường xuyên và tốn kém, ví dụ như liên kết các mỏ dưới biển.

 

Việc phun liên tục chất ức chế cáu cặn xuống hố là giải pháp phù hợp về mặt kỹ thuật để bảo vệ đường ống phía trên và van an toàn trong các giếng có nguy cơ cáu cặn phía trên máy đóng gói sản xuất;đặc biệt là ở các giếng không cần phải ép thường xuyên do khả năng đóng cặn ở khu vực gần giếng.

 

Việc thiết kế, vận hành và bảo trì dây chuyền phun hóa chất đòi hỏi phải tập trung hơn vào việc lựa chọn vật liệu, kiểm định và giám sát hóa chất.Áp suất, nhiệt độ, chế độ dòng chảy và hình dạng của hệ thống có thể gây ra những thách thức cho hoạt động an toàn.Những thách thức đã được xác định ở các dây chuyền phun dài vài km từ cơ sở sản xuất đến mẫu dưới biển và trong các van phun ở giếng.

 

Kinh nghiệm hiện trường cho thấy sự phức tạp của hệ thống phun liên tục trong hố liên quan đến các vấn đề về lượng mưa và ăn mòn sẽ được thảo luận.Nghiên cứu trong phòng thí nghiệm và ứng dụng các phương pháp mới để đánh giá chất lượng hóa học được trình bày.Nhu cầu về các hành động đa ngành được giải quyết.

 

Giới thiệu

Statoil đang vận hành một số mỏ áp dụng phương pháp phun hóa chất liên tục vào hố khoan.Điều này chủ yếu liên quan đến việc bơm chất ức chế cáu cặn (SI) với mục tiêu là bảo vệ đường ống trên và van an toàn lỗ hạ lưu (DHSV) khỏi (Ba/Sr) SO4orCaCO;tỉ lệ.Trong một số trường hợp, chất phá nhũ tương được bơm vào lỗ khoan để bắt đầu quá trình tách càng sâu trong giếng càng tốt ở nhiệt độ tương đối cao.

 

Việc bơm liên tục chất ức chế cáu cặn xuống hố là một giải pháp phù hợp về mặt kỹ thuật để bảo vệ phần trên của giếng có tiềm năng cáu cặn phía trên máy đóng gói sản xuất.Việc bơm liên tục có thể được khuyến nghị, đặc biệt là ở những giếng không cần phải ép vì khả năng đóng cặn thấp ở gần giếng;hoặc trong những trường hợp việc thu hẹp quy mô có thể khó thực hiện thường xuyên và tốn kém, ví dụ như liên kết các mỏ dưới biển.

 

Statoil đã có nhiều kinh nghiệm về bơm hóa chất liên tục vào các hệ thống trên mặt và các mẫu dưới biển nhưng thách thức mới là đưa điểm phun hóa chất vào sâu hơn trong giếng.Việc thiết kế, vận hành và bảo trì dây chuyền phun hóa chất đòi hỏi phải tập trung hơn vào một số chủ đề;chẳng hạn như lựa chọn vật liệu, đánh giá và giám sát hóa chất.Áp suất, nhiệt độ, chế độ dòng chảy và hình dạng của hệ thống có thể gây ra những thách thức cho hoạt động an toàn.Những thách thức đối với các dây chuyền phun dài (vài km) từ cơ sở sản xuất đến mẫu dưới biển và vào các van phun ở giếng đã được xác định;Hình.1.Một số hệ thống phun đã hoạt động theo đúng kế hoạch, trong khi một số khác lại hỏng hóc vì nhiều lý do.Một số dự án phát triển mỏ mới đã được lên kế hoạch để bơm hóa chất vào lỗ khoan (DHCI);Tuy nhiên;trong một số trường hợp thiết bị vẫn chưa đủ tiêu chuẩn.

 

Việc áp dụng DHCI là một nhiệm vụ phức tạp.Nó liên quan đến việc hoàn thiện và thiết kế giếng, hóa học giếng, hệ thống bề mặt và hệ thống định lượng hóa chất của quy trình bề mặt.Hóa chất sẽ được bơm từ trên xuống qua dây chuyền phun hóa chất đến thiết bị hoàn thiện và xuống giếng.Do đó, trong việc lập kế hoạch và thực hiện loại dự án này, sự hợp tác giữa một số ngành là rất quan trọng.Cần phải đánh giá nhiều cân nhắc khác nhau và việc giao tiếp tốt trong quá trình thiết kế là rất quan trọng.Các kỹ sư quy trình, kỹ sư dưới biển và kỹ sư hoàn thiện đều tham gia xử lý các chủ đề về hóa học giếng, lựa chọn vật liệu, đảm bảo dòng chảy và quản lý hóa chất sản xuất.Những thách thức có thể là vua súng hóa học hoặc độ ổn định nhiệt độ, ăn mòn và trong một số trường hợp là hiệu ứng chân không do áp suất cục bộ và hiệu ứng dòng chảy trong dây chuyền phun hóa chất.Ngoài ra, các điều kiện như áp suất cao, nhiệt độ cao, tốc độ khí cao, khả năng đóng cặn cao, điểm phun sâu và rốn xa trong giếng, đặt ra những thách thức và yêu cầu kỹ thuật khác nhau đối với hóa chất được bơm và van phun.

 

Tổng quan về các hệ thống DHCI được lắp đặt trong các hoạt động của Statoil cho thấy trải nghiệm không phải lúc nào cũng thành công. Bảng 1. Tuy nhiên, việc lập kế hoạch cải tiến thiết kế phun, kiểm định chất lượng hóa chất, vận hành và bảo trì đang được thực hiện.Các thách thức khác nhau tùy theo từng lĩnh vực và vấn đề không nhất thiết là do bản thân van phun hóa chất không hoạt động.

 

Trong những năm qua, người ta đã gặp phải một số thách thức liên quan đến dây chuyền phun hóa chất trong hố khoan.Trong bài viết này một số ví dụ được đưa ra từ những kinh nghiệm này.Bài viết thảo luận về những thách thức và biện pháp được thực hiện để giải quyết các vấn đề liên quan đến các dòng DHCI.Hai lịch sử trường hợp được đưa ra;một về ăn mòn và một về vua súng hóa học.Kinh nghiệm hiện trường cho thấy sự phức tạp của hệ thống phun liên tục trong hố liên quan đến các vấn đề về lượng mưa và ăn mòn sẽ được thảo luận.

 

Các nghiên cứu trong phòng thí nghiệm và áp dụng các phương pháp mới để đánh giá chất lượng hóa học cũng được xem xét;cách bơm hóa chất, tiềm năng và cách phòng ngừa cặn, ứng dụng thiết bị phức tạp và hóa chất sẽ ảnh hưởng như thế nào đến hệ thống bên trên khi hóa chất được sản xuất trở lại.Tiêu chí chấp nhận cho ứng dụng hóa chất liên quan đến các vấn đề môi trường, hiệu quả, khả năng lưu trữ, tốc độ bơm, liệu có thể sử dụng máy bơm hiện có hay không, v.v. Khuyến nghị kỹ thuật phải dựa trên khả năng tương thích chất lỏng và hóa học, phát hiện dư lượng, khả năng tương thích vật liệu, thiết kế rốn dưới biển, hệ thống định lượng hóa chất và vật liệu xung quanh các đường này.Hóa chất có thể cần phải được ức chế hydrat để ngăn chặn sự xâm nhập của khí vào đường ống tiêm và hóa chất không được đóng băng trong quá trình vận chuyển và bảo quản.Trong hướng dẫn nội bộ hiện có, có một danh sách kiểm tra về những loại hóa chất có thể được sử dụng tại mỗi điểm trong hệ thống. Các đặc tính vật lý như độ nhớt rất quan trọng.Hệ thống phun có thể bao gồm khoảng cách 3-50 km của dòng chảy ngầm dưới biển và 1-3 km xuống giếng.Do đó, sự ổn định nhiệt độ cũng rất quan trọng.Việc đánh giá các tác động tiếp theo, ví dụ như trong các nhà máy lọc dầu cũng có thể phải được xem xét.

 

Hệ thống phun hóa chất downhole

 

Lợi ích chi phí

 

Việc bơm liên tục chất ức chế cặn vào lỗ khoan để bảo vệ DHS Vor, đường ống sản xuất có thể tiết kiệm chi phí so với việc ép giếng bằng chất ức chế cặn.Ứng dụng này làm giảm nguy cơ hư hại thành hệ so với phương pháp xử lý ép cặn, giảm khả năng xảy ra sự cố trong quy trình sau khi ép cặn và mang lại khả năng kiểm soát tốc độ phun hóa chất từ ​​hệ thống phun bên trên.Hệ thống phun cũng có thể được sử dụng để bơm các hóa chất khác liên tục xuống hố và do đó có thể giảm bớt những thách thức khác có thể xảy ra ở hạ lưu của nhà máy xử lý.

 

Một nghiên cứu toàn diện đã được thực hiện để phát triển chiến lược quy mô hạ cấp của Oseberg S hoặc mỏ.Mối quan tâm lớn nhất là CaCO;đóng cặn ở ống trên và có thể xảy ra lỗi DHSV.Các cân nhắc về chiến lược quản lý quy mô hoặc Oseberg S đã kết luận rằng trong khoảng thời gian ba năm, DHCI là giải pháp tiết kiệm chi phí nhất ở các giếng nơi dây chuyền phun hóa chất đang hoạt động.Yếu tố chi phí chính liên quan đến kỹ thuật cạnh tranh nhằm ép quy mô là dầu trả chậm hơn là chi phí hóa chất/vận hành.Để ứng dụng chất ức chế cáu cặn trong nâng khí, yếu tố chính ảnh hưởng đến chi phí hóa chất là tốc độ nâng khí cao dẫn đến nồng độ SI cao, vì nồng độ phải cân bằng với tốc độ nâng khí để tránh vua súng hóa chất.Đối với hai giếng trên Oseberg S hoặc có đường ống DHC I hoạt động tốt, phương án này được chọn để bảo vệ DHS V chống lại CaCO;nhân rộng.

 

Hệ thống phun liên tục và van

 

Các giải pháp hoàn thiện hiện tại sử dụng hệ thống phun hóa chất liên tục phải đối mặt với những thách thức trong việc ngăn ngừa tắc nghẽn các đường mao dẫn.Thông thường, hệ thống phun bao gồm một đường mao dẫn, đường kính ngoài 1/4” hoặc 3/8” (OD), được nối với một ống góp bề mặt, được cấp qua và nối với móc treo ống ở phía hình khuyên của ống.Đường mao dẫn được gắn vào đường kính ngoài của ống sản xuất bằng kẹp cổ ống đặc biệt và chạy bên ngoài ống cho đến tận trục gá phun hóa chất.Theo truyền thống, trục gá được đặt ở thượng nguồn của DHS V hoặc sâu hơn trong giếng với mục đích giúp hóa chất được bơm vào có đủ thời gian phân tán và đặt hóa chất ở nơi có thách thức.

 

Tại van phun hóa chất, Hình 2, một hộp mực nhỏ có đường kính khoảng 1,5” chứa các van kiểm tra ngăn chất lỏng trong giếng đi vào đường mao dẫn.Nó chỉ đơn giản là một con búp bê nhỏ cưỡi trên một chiếc lò xo.Lực lò xo thiết lập và dự đoán áp suất cần thiết để mở con rối ra khỏi chỗ bịt kín.Khi hóa chất bắt đầu chảy, con rối được nhấc ra khỏi chỗ ngồi và mở van một chiều.

 

Cần phải lắp đặt hai van một chiều.Một van là rào chắn chính ngăn chặn chất lỏng trong giếng đi vào đường mao dẫn.Điều này có áp suất mở tương đối thấp (2-15bar). Nếu áp suất thủy tĩnh bên trong đường mao dẫn nhỏ hơn áp suất giếng, chất lỏng trong giếng sẽ cố gắng đi vào đường mao dẫn.Van một chiều còn lại có áp suất mở không điển hình là 130-250 bar và được gọi là hệ thống ngăn chặn ống chữ U.Van này ngăn không cho hóa chất bên trong đường mao dẫn tự do chảy vào giếng nếu áp suất thủy tĩnh bên trong đường mao dẫn lớn hơn áp suất lỗ khoan tại điểm phun hóa chất bên trong ống sản xuất.

 

Ngoài hai van một chiều, thường có một bộ lọc nội tuyến, mục đích của việc này là để đảm bảo rằng không có mảnh vụn nào có thể gây nguy hiểm cho khả năng bịt kín của hệ thống van một chiều.

 

Kích thước của các van một chiều được mô tả là khá nhỏ và độ sạch của chất lỏng được bơm là điều cần thiết cho chức năng hoạt động của chúng.Người ta tin rằng các mảnh vụn trong hệ thống có thể được loại bỏ bằng cách tăng tốc độ dòng chảy bên trong đường mao dẫn, để các van kiểm tra có chủ ý mở.

 

Khi van một chiều mở ra, áp suất dòng chảy giảm nhanh chóng và truyền lên đường mao dẫn cho đến khi áp suất tăng trở lại.Sau đó, van một chiều sẽ đóng lại cho đến khi dòng hóa chất tạo ra đủ áp suất để mở van;kết quả là sự dao động áp suất trong hệ thống van một chiều.Áp suất mở của hệ thống van một chiều càng cao thì diện tích dòng chảy được thiết lập càng ít khi van một chiều mở và hệ thống cố gắng đạt được các điều kiện cân bằng.

 

Van phun hóa chất có áp suất mở tương đối thấp;và nếu áp suất ống tại điểm đầu vào hóa chất trở nên nhỏ hơn tổng áp suất thủy tĩnh của hóa chất bên trong đường mao dẫn cộng với áp suất mở van một chiều thì gần chân không hoặc chân không sẽ xảy ra ở phần trên của đường mao dẫn.Khi việc phun hóa chất dừng lại hoặc dòng hóa chất thấp, điều kiện gần chân không sẽ bắt đầu xảy ra ở phần trên cùng của đường mao dẫn.

 

Mức độ chân không phụ thuộc vào áp suất giếng, trọng lượng riêng của hỗn hợp hóa chất được bơm sử dụng bên trong đường mao dẫn, áp suất mở van một chiều tại điểm phun và lưu lượng hóa chất bên trong đường mao dẫn.Các điều kiện giếng sẽ thay đổi theo thời gian sử dụng và do đó khả năng tạo chân không cũng sẽ thay đổi theo thời gian.Điều quan trọng là phải nhận thức được tình trạng này để có sự cân nhắc và đề phòng đúng đắn trước khi những thách thức dự kiến ​​xảy ra.

 

Cùng với tốc độ tiêm thấp, thông thường các dung môi được sử dụng trong các loại ứng dụng này đang bay hơi gây ra những ảnh hưởng chưa được khám phá đầy đủ.Những hiệu ứng này là hiện tượng vua súng hoặc sự kết tủa của chất rắn, ví dụ như polyme, khi dung môi bay hơi.

 

Hơn nữa, các tế bào điện có thể được hình thành trong giai đoạn chuyển tiếp giữa bề mặt chất lỏng của hóa chất và pha khí gần chân không chứa đầy hơi ở trên.Điều này có thể dẫn đến sự ăn mòn rỗ cục bộ bên trong đường mao dẫn do tính ăn mòn của hóa chất tăng lên trong những điều kiện này.Các mảnh hoặc tinh thể muối hình thành dưới dạng màng bên trong đường mao mạch khi phần bên trong của nó khô đi có thể làm tắc hoặc tắc đường mao mạch.

 

Triết lý rào cản giếng

 

Khi thiết kế các giải pháp giếng chắc chắn, Statoil yêu cầu phải luôn đảm bảo an toàn cho giếng trong suốt vòng đời của giếng.Vì vậy, Statoil yêu cầu phải có hai tấm chắn giếng độc lập còn nguyên vẹn.Hình 3 cho thấy sơ đồ rào chắn giếng không điển hình, trong đó màu xanh lam đại diện cho đường bao rào chắn giếng chính;trong trường hợp này là ống sản xuất.Màu đỏ tượng trưng cho lớp vỏ rào cản thứ cấp;vỏ bọc.Ở phía bên trái trong bản phác thảo, việc phun hóa chất được biểu thị bằng một đường màu đen với điểm phun vào ống sản xuất trong khu vực được đánh dấu màu đỏ (rào cản thứ cấp).Bằng cách đưa hệ thống phun hóa chất vào giếng, cả rào chắn giếng sơ cấp và thứ cấp đều bị nguy hiểm.

 

Lịch sử trường hợp ăn mòn

 

Trình tự các sự kiện

 

Việc phun hóa chất ức chế cáu cặn vào lỗ khoan đã được áp dụng vào một mỏ dầu do Statoil vận hành trên Thềm lục địa Na Uy.Trong trường hợp này, chất ức chế cặn được áp dụng ban đầu đã đủ tiêu chuẩn để ứng dụng ở bề mặt và dưới đáy biển.Việc hoàn thiện giếng sau đó được thực hiện bằng việc lắp đặt DHCIpointat2446mMD, Hình 3.Việc tiêm chất ức chế cặn trên cùng vào lỗ khoan được bắt đầu mà không cần thử nghiệm thêm hóa chất.

 

Sau một năm vận hành, người ta đã quan sát thấy rò rỉ trong hệ thống phun hóa chất và bắt đầu điều tra.Sự rò rỉ có tác động bất lợi đến các rào chắn giếng.Những sự việc tương tự cũng xảy ra ở một số giếng và một số giếng đã phải đóng cửa trong khi cuộc điều tra đang diễn ra.

 

Ống sản xuất đã được kéo và nghiên cứu chi tiết.Cuộc tấn công ăn mòn chỉ giới hạn ở một bên của ống và một số khớp nối ống bị ăn mòn đến mức thực sự có lỗ xuyên qua chúng.Thép crom 3% dày khoảng 8,5mm đã phân hủy trong vòng chưa đầy 8 tháng.Sự ăn mòn chính xảy ra ở phần trên cùng của giếng, từ đầu giếng xuống khoảng 380m MD, và các mối nối ống bị ăn mòn tồi tệ nhất được tìm thấy ở khoảng 350m MD.Dưới độ sâu này người ta quan sát thấy rất ít hoặc không có sự ăn mòn, nhưng rất nhiều mảnh vụn được tìm thấy trên ống OD.

 

Vỏ 9-5/8'' cũng bị cắt và kéo ra và quan sát thấy các hiệu ứng tương tự;chỉ bị ăn mòn ở phần trên của giếng ở một bên.Sự rò rỉ gây ra là do phần bị yếu của vỏ bị vỡ.

 

Vật liệu dây chuyền phun hóa chất là Hợp kim 825.

 

Trình độ hóa học

 

Tính chất hóa học và kiểm tra ăn mòn là những trọng tâm quan trọng trong việc đánh giá chất lượng của chất ức chế cặn và chất ức chế cặn thực tế đã đủ tiêu chuẩn và được sử dụng trong các ứng dụng trên bờ và dưới biển trong vài năm.Lý do áp dụng hóa chất hạ cấp thực tế là để cải thiện các đặc tính môi trường bằng cách thay thế hóa chất hạ cấp hiện có. Tuy nhiên, chất ức chế cặn chỉ được sử dụng ở nhiệt độ xung quanh bề mặt và đáy biển (4-20oC).Khi bơm vào giếng, nhiệt độ của hóa chất có thể lên tới 90oC, nhưng không có thử nghiệm nào được thực hiện thêm ở nhiệt độ này.

 

Các thử nghiệm ăn mòn ban đầu đã được nhà cung cấp hóa chất thực hiện và kết quả cho thấy thép carbon ở nhiệt độ cao là 2-4mm/năm.Trong giai đoạn này có sự tham gia tối thiểu của năng lực kỹ thuật vật chất của người vận hành.Sau đó, người vận hành đã thực hiện các thử nghiệm mới cho thấy chất ức chế cặn có tính ăn mòn cao đối với vật liệu trong ống sản xuất và vỏ sản xuất, với tốc độ ăn mòn vượt quá 70mm/năm.Vật liệu dây chuyền phun hóa chất Hợp kim 825 chưa được thử nghiệm chống lại chất ức chế cặn trước khi phun.Nhiệt độ giếng có thể đạt tới 90oC và các thử nghiệm thích hợp phải được thực hiện trong các điều kiện này.

 

Cuộc điều tra cũng cho thấy rằng chất ức chế cặn ở dạng dung dịch đậm đặc đã báo cáo độ pH <3,0.Tuy nhiên, độ pH chưa được đo.Sau đó, độ pH đo được cho thấy giá trị rất thấp là pH 0-1.Điều này minh họa sự cần thiết phải đo lường và cân nhắc vật liệu bên cạnh các giá trị pH đã cho.

 

Giải thích kết quả

 

Đường phun (Hình 3) được thiết kế để tạo áp suất thủy tĩnh cho chất ức chế cặn vượt quá áp suất trong giếng tại điểm phun.Chất ức chế được bơm vào ở áp suất cao hơn áp suất có trong giếng.Điều này dẫn đến hiệu ứng ống chữ U khi đóng giếng.Van sẽ luôn mở với áp suất trong đường phun cao hơn trong giếng.Do đó có thể xảy ra hiện tượng chân không hoặc bay hơi trong đường phun.Tốc độ ăn mòn và nguy cơ rỗ lớn nhất ở vùng chuyển tiếp khí/lỏng do sự bay hơi của dung môi.Các thí nghiệm trong phòng thí nghiệm được thực hiện trên phiếu giảm giá đã xác nhận lý thuyết này.Tại các giếng xảy ra rò rỉ, tất cả các lỗ trên đường phun hóa chất đều nằm ở phần trên của đường phun hóa chất.

 

Hình 4 thể hiện hình ảnh của dây chuyền DHC I bị ăn mòn rỗ đáng kể.Sự ăn mòn nhìn thấy trên ống sản xuất bên ngoài cho thấy sự phơi nhiễm cục bộ của chất ức chế cặn từ điểm rò rỉ rỗ.Nguyên nhân rò rỉ là do ăn mòn rỗ do hóa chất có tính ăn mòn cao và rò rỉ qua dây chuyền phun hóa chất vào vỏ sản xuất.Chất ức chế cặn được phun từ đường mao dẫn bị rỗ lên vỏ và ống và xảy ra rò rỉ.Bất kỳ hậu quả thứ cấp nào của rò rỉ trong đường phun đều chưa được xem xét.Người ta kết luận rằng sự ăn mòn vỏ và ống là kết quả của các chất ức chế cặn tập trung được tạo ra từ đường mao dẫn bị rỗ trên vỏ và ống, Hình 5.

 

Trong trường hợp này, thiếu sự tham gia của các kỹ sư có năng lực vật chất.Tính ăn mòn của hóa chất trên dây chuyền DHCI chưa được thử nghiệm và chưa đánh giá được ảnh hưởng thứ cấp do rò rỉ;chẳng hạn như liệu các vật liệu xung quanh có thể chịu đựng được sự tiếp xúc với hóa chất hay không.

 

Lịch sử vụ án vua súng hóa chất

 

Trình tự các sự kiện

 

Chiến lược ngăn ngừa cáu cặn cho trường HP HT là phun liên tục chất ức chế cặn ở thượng nguồn van an toàn trong lỗ khoan.Khả năng đóng cặn canxi cacbonat nghiêm trọng đã được xác định trong giếng.Một trong những thách thức là nhiệt độ cao, tốc độ sản xuất khí và ngưng tụ cao kết hợp với tốc độ sản xuất nước thấp.Mối lo ngại khi bơm chất ức chế cáu cặn là dung môi sẽ bị loại bỏ do tốc độ tạo khí cao và lượng hóa chất sẽ xảy ra tại điểm phun ngược dòng van an toàn trong giếng, Hình 1.

 

Trong quá trình đánh giá chất ức chế cặn, trọng tâm là hiệu suất của sản phẩm ở các điều kiện HP HT bao gồm hoạt động trong hệ thống xử lý phía trên (nhiệt độ thấp).Sự kết tủa của chất ức chế cáu cặn trong ống sản xuất do tốc độ khí cao là mối quan tâm chính.Các thử nghiệm trong phòng thí nghiệm cho thấy chất ức chế cáu cặn có thể kết tủa và bám vào thành ống.Do đó, hoạt động của van an toàn có thể tránh được rủi ro.

 

Kinh nghiệm cho thấy sau vài tuần vận hành dây chuyền hóa chất đã bị rò rỉ.Có thể theo dõi áp suất giếng khoan tại máy đo bề mặt được lắp đặt trong đường ống mao dẫn.Đường dây được cách ly để có được tính toàn vẹn tốt.

 

Dây chuyền phun hóa chất được kéo ra khỏi giếng, mở ra và kiểm tra để chẩn đoán sự cố và tìm ra nguyên nhân có thể xảy ra sự cố.Như có thể thấy trong Hình 6, lượng kết tủa đáng kể đã được tìm thấy và phân tích hóa học cho thấy một phần trong số này là chất ức chế cặn.Chất kết tủa nằm ở chỗ bịt kín khiến con rối và van không thể hoạt động được.

 

Sự cố van là do các mảnh vụn bên trong hệ thống van ngăn chặn các van một chiều ăn mòn mặt kim loại với mặt tựa kim loại.Các mảnh vỡ đã được kiểm tra và các hạt chính được chứng minh là mảnh vụn kim loại, có thể được tạo ra trong quá trình lắp đặt đường mao dẫn.Ngoài ra, một số mảnh vụn màu trắng được xác định trên cả hai van một chiều, đặc biệt là ở mặt sau của van.Đây là phía áp suất thấp, tức là phía này luôn tiếp xúc với chất lỏng trong giếng.Ban đầu, người ta cho rằng đây là mảnh vụn từ giếng sản xuất vì các van đã bị kẹt mở và tiếp xúc với chất lỏng trong giếng.Nhưng kiểm tra các mảnh vỡ được chứng minh là các polyme có thành phần hóa học tương tự như hóa chất được sử dụng làm chất ức chế cặn.Điều này thu hút sự quan tâm của chúng tôi và Statoil muốn khám phá nguyên nhân đằng sau những mảnh vụn polymer này có trong đường mao dẫn.

 

Trình độ hóa học

 

Trong lĩnh vực HP HT có rất nhiều thách thức liên quan đến việc lựa chọn hóa chất phù hợp để giảm thiểu các vấn đề sản xuất khác nhau.Để đánh giá chất ức chế cặn cho lỗ khoan phun liên tục, các thử nghiệm sau đã được thực hiện:

• Độ ổn định của sản phẩm
• Lão hóa nhiệt
• Kiểm tra hiệu suất động
• Khả năng tương thích với nước hình thành và chất ức chế hydrat (MEG)
• Thử nghiệm vua súng tĩnh và động
• Nước thông tin tái hòa tan, hóa chất tươi và MEG

 

Hóa chất sẽ được tiêm với liều lượng xác định trước nhưng lượng nước tạo ra không nhất thiết phải liên tục, tức là nước đọng lại.Ở giữa các dòng nước, khi hóa chất đi vào giếng, nó sẽ gặp dòng khí hydrocarbon nóng, chảy nhanh.Điều này tương tự như việc tiêm chất ức chế cáu cặn vào ứng dụng nâng khí (Fleming etal.2003). Cùng với

nhiệt độ khí cao, nguy cơ bong tróc dung môi là rất cao và súng phun có thể gây tắc van phun.Đây là rủi ro ngay cả đối với các hóa chất được pha chế với dung môi có nhiệt độ sôi cao/áp suất hơi thấp và các chất làm giảm áp suất hơi (VPD's) khác. Trong trường hợp tắc nghẽn một phần, dòng nước hình thành, MEG và/hoặc hóa chất mới phải có khả năng loại bỏ hoặc hòa tan lại hóa chất đã khử nước hoặc bị loại bỏ.

 

Trong trường hợp này, một thiết bị thử nghiệm mới trong phòng thí nghiệm được thiết kế để tái tạo các điều kiện dòng chảy gần các cổng phun tại HP/HTg làm hệ thống sản xuất.Kết quả từ các cuộc thử nghiệm súng động lực học chứng minh rằng trong các điều kiện ứng dụng đề xuất, lượng dung môi thất thoát đáng kể đã được ghi nhận.Điều này có thể dẫn đến việc sử dụng súng nhanh chóng và cuối cùng là chặn dòng chảy.Do đó, công trình đã chứng minh rằng tồn tại rủi ro tương đối đáng kể khi bơm hóa chất liên tục vào các giếng này trước khi sản xuất nước và dẫn đến quyết định điều chỉnh các quy trình khởi động thông thường cho mỏ này, trì hoãn việc bơm hóa chất cho đến khi phát hiện thấy nước tràn.

 

Chất lượng của chất ức chế cáu cặn cho lỗ phun phun liên tục tập trung nhiều vào việc loại bỏ dung môi và vua súng của chất ức chế cặn tại điểm phun và trong đường dòng nhưng tiềm năng vua súng trong bản thân van phun không được đánh giá.Van phun có thể bị hỏng do mất dung môi đáng kể và vua súng nhanh chóng, Hình 6. Kết quả cho thấy điều quan trọng là phải có cái nhìn toàn diện về hệ thống;không chỉ tập trung vào những thách thức trong sản xuất mà còn những thách thức liên quan đến việc phun hóa chất, tức là van phun.

 

Kinh nghiệm từ các lĩnh vực khác

 

Một trong những báo cáo ban đầu về các vấn đề với các đường ống phun hóa chất ở khoảng cách xa là từ các mỏ vệ tinh Gull fak sandVig dis (Osa etal.2001). Các đường phun dưới biển đã bị chặn khỏi sự hình thành hydrat trong đường dây do sự xâm nhập của khí từ chất lỏng được sản xuất vào đường dây thông qua van phun.Những hướng dẫn mới để phát triển các hóa chất sản xuất dưới biển đã được phát triển.Các yêu cầu bao gồm loại bỏ hạt (lọc) và bổ sung chất ức chế hydrat (ví dụ glycol) vào tất cả các chất ức chế cặn gốc nước để bơm vào các mẫu dưới biển.Độ ổn định hóa học, độ nhớt và khả năng tương thích (chất lỏng và vật liệu) cũng được xem xét.Những yêu cầu này đã được đưa sâu hơn vào hệ thống Statoil và bao gồm cả việc phun hóa chất vào lỗ khoan.

 

Trong giai đoạn phát triển của mỏ Oseberg S, người ta đã quyết định rằng tất cả các giếng phải được hoàn thiện bằng hệ thống DHC I (Fleming etal.2006). Mục tiêu là ngăn chặn sự đóng cặn CaCO； ở ống trên bằng cách bơm SI.Một trong những thách thức lớn đối với dây chuyền phun hóa chất là đạt được sự liên lạc giữa bề mặt và đầu ra của lỗ khoan.Đường kính trong của đường phun hóa chất thu hẹp từ 7mm xuống 0,7mm(ID) xung quanh van an toàn hình khuyên do hạn chế về không gian và khả năng vận chuyển chất lỏng qua phần này đã ảnh hưởng đến tỷ lệ thành công.Một số giếng giàn bị tắc đường phun hóa chất nhưng chưa rõ nguyên nhân.Các dòng chất lỏng khác nhau (glycol, dầu thô, nước ngưng, xylene, chất ức chế cáu cặn, nước, v.v.) đã được kiểm tra trong phòng thí nghiệm về độ nhớt và khả năng tương thích và được bơm xuôi và ngược dòng để mở đường ống;tuy nhiên, chất ức chế cặn mục tiêu không thể được bơm hết xuống van phun hóa chất.Hơn nữa, người ta còn nhận thấy các biến chứng xảy ra với sự kết tủa của chất ức chế cặn phosphonate cùng với nước muối hoàn thiện CaCl z còn sót lại trong một giếng và súng của chất ức chế cặn bên trong giếng với tỷ lệ gasoil cao và lượng nước cắt thấp (Fleming etal.2006)

 

Bài học kinh nghiệm

 

Phát triển phương pháp thử nghiệm

 

Bài học chính rút ra từ sự thất bại của hệ thống DHC I là về hiệu quả kỹ thuật của chất ức chế cáu cặn chứ không phải về chức năng và việc phun hóa chất.Phun bên trên và bơm dưới biển hoạt động tốt theo thời gian;tuy nhiên, ứng dụng này đã được mở rộng sang bơm hóa chất vào lỗ khoan mà không có bản cập nhật tương ứng về các phương pháp đánh giá chất lượng hóa học.Kinh nghiệm của Statoil từ hai trường hợp được trình bày là tài liệu quản lý hoặc hướng dẫn về chất lượng hóa chất phải được cập nhật để bao gồm loại ứng dụng hóa chất này.Hai thách thức chính đã được xác định là i) chân không trong dây chuyền phun hóa chất và ii) khả năng kết tủa của hóa chất.

 

Sự bay hơi của hóa chất có thể xảy ra trên ống sản xuất (như đã thấy trong trường hợp súng vua) và trong ống phun (giao diện nhất thời đã được xác định trong trường hợp chân không) có nguy cơ là những kết tủa này có thể bị di chuyển theo dòng chảy và vào van phun và sâu hơn vào giếng.Van phun thường được thiết kế với một bộ lọc ở phía trước điểm phun, đây là một thách thức, vì trong trường hợp có mưa, bộ lọc này có thể bị tắc khiến van bị hỏng.

 

Những quan sát và kết luận sơ bộ từ những bài học rút ra đã dẫn đến một nghiên cứu sâu rộng trong phòng thí nghiệm về hiện tượng này.Mục tiêu tổng thể là phát triển các phương pháp đánh giá chất lượng mới để tránh những vấn đề tương tự trong tương lai.Trong nghiên cứu này, nhiều thử nghiệm khác nhau đã được thực hiện và một số phương pháp trong phòng thí nghiệm đã được thiết kế (được phát triển theo thứ tự) để kiểm tra hóa chất đối với những thách thức đã được xác định.

• Lọc tắc nghẽn và ổn định sản phẩm trong hệ thống khép kín.
• Ảnh hưởng của sự mất đi một phần dung môi đến khả năng ăn mòn của hóa chất.
• Ảnh hưởng của việc mất một phần dung môi trong mao quản đến sự hình thành chất rắn hoặc chất kết dính nhớt.

 

Trong quá trình thử nghiệm các phương pháp trong phòng thí nghiệm, một số vấn đề tiềm ẩn đã được xác định

 

• Tắc nghẽn bộ lọc lặp đi lặp lại và độ ổn định kém.
• Sự hình thành chất rắn sau sự bay hơi một phần từ mao quản
• pH thay đổi do mất dung môi.

 

Bản chất của các thử nghiệm được tiến hành cũng đã cung cấp thêm thông tin và kiến ​​thức liên quan đến sự thay đổi tính chất vật lý của hóa chất trong mao mạch khi chịu các điều kiện nhất định và điều này khác với các dung dịch khối chịu các điều kiện tương tự như thế nào.Công việc thử nghiệm cũng đã xác định được sự khác biệt đáng kể giữa các pha hơi, chất lỏng khối và chất lỏng dư có thể dẫn đến tăng khả năng kết tủa và/hoặc tăng khả năng ăn mòn.

 

Quy trình thử nghiệm khả năng ăn mòn của chất ức chế cặn đã được phát triển và đưa vào tài liệu quản lý.Đối với mỗi ứng dụng, thử nghiệm độ ăn mòn mở rộng phải được thực hiện trước khi có thể thực hiện tiêm chất ức chế cáu cặn.Các cuộc thử nghiệm súng vua về hóa chất trong dây chuyền tiêm cũng đã được thực hiện.

 

Trước khi bắt đầu đánh giá chất lượng của một hóa chất, điều quan trọng là phải tạo ra phạm vi công việc mô tả những thách thức và mục đích của hóa chất đó.Trong giai đoạn đầu, điều quan trọng là phải xác định những thách thức chính để có thể lựa chọn (các) loại hóa chất sẽ giải quyết được vấn đề.Bản tóm tắt các tiêu chí chấp nhận quan trọng nhất có thể được tìm thấy trong Bảng 2.

 

Trình độ hóa chất

 

Việc đánh giá chất lượng của hóa chất bao gồm cả việc kiểm tra và đánh giá lý thuyết cho từng ứng dụng.Thông số kỹ thuật và tiêu chí kiểm tra phải được xác định và thiết lập, ví dụ như trong HSE, khả năng tương thích vật liệu, độ ổn định của sản phẩm và chất lượng sản phẩm (hạt).Hơn nữa, điểm đóng băng, độ nhớt và khả năng tương thích với các hóa chất khác, chất ức chế hydrat, nước hình thành và chất lỏng được tạo ra phải được xác định.Danh sách đơn giản các phương pháp thử nghiệm có thể sử dụng để đánh giá chất lượng hóa chất được nêu trong Bảng 2.

 

Việc liên tục tập trung và giám sát hiệu quả kỹ thuật, tỷ lệ liều lượng và các thông tin về HSE là rất quan trọng.Các yêu cầu của một sản phẩm có thể thay đổi trên một cánh đồng hoặc một vòng đời của nhà máy chế biến; thay đổi tùy theo tốc độ sản xuất cũng như thành phần chất lỏng.Phải thực hiện hoạt động tiếp theo với việc đánh giá hiệu suất, tối ưu hóa và/hoặc thử nghiệm các hóa chất mới

thường xuyên để đảm bảo chương trình điều trị tối ưu.

 

Tùy thuộc vào chất lượng dầu, sản xuất nước và các thách thức kỹ thuật tại nhà máy sản xuất ngoài khơi, việc sử dụng hóa chất sản xuất có thể cần thiết để đạt được chất lượng xuất khẩu, các yêu cầu pháp lý và vận hành hệ thống lắp đặt ngoài khơi một cách an toàn.Tất cả các lĩnh vực đều có những thách thức khác nhau và hóa chất sản xuất cần thiết sẽ khác nhau tùy theo từng lĩnh vực và thời gian làm việc.

 

Điều quan trọng là phải tập trung vào hiệu quả kỹ thuật của hóa chất sản xuất trong chương trình đánh giá chất lượng, nhưng cũng rất quan trọng là tập trung vào các đặc tính của hóa chất, chẳng hạn như tính ổn định, chất lượng sản phẩm và khả năng tương thích.Khả năng tương thích trong cài đặt này có nghĩa là khả năng tương thích với chất lỏng, vật liệu và các hóa chất sản xuất khác.Đây có thể là một thách thức.Việc sử dụng hóa chất để giải quyết một vấn đề để sau này phát hiện ra rằng hóa chất đó góp phần hoặc tạo ra những thách thức mới là điều không mong muốn.Có lẽ thách thức lớn nhất là đặc tính của hóa chất chứ không phải thách thức kỹ thuật.

 

Yêu cầu đặc biệt

 

Các yêu cầu đặc biệt về lọc các sản phẩm được cung cấp phải được áp dụng cho hệ thống dưới biển và cho hố phun liên tục.Bộ lọc và bộ lọc trong hệ thống phun hóa chất phải được cung cấp dựa trên thông số kỹ thuật của thiết bị hạ nguồn từ hệ thống phun phía trên, máy bơm và van phun đến van phun lỗ hạ lưu.Khi áp dụng việc phun hóa chất liên tục xuống hố, thông số kỹ thuật trong hệ thống phun hóa chất phải dựa trên thông số kỹ thuật có mức tới hạn cao nhất.Đây có thể là bộ lọc ở lỗ van phun.

 

Thử thách tiêm

 

Hệ thống phun có thể kéo dài khoảng cách 3-50km từ đường dẫn dòng chảy dưới biển và 1-3km xuống giếng.Các tính chất vật lý như độ nhớt và khả năng bơm hóa chất rất quan trọng.Nếu độ nhớt ở nhiệt độ đáy biển quá cao thì việc bơm hóa chất qua đường phun hóa chất ở rốn biển và tới điểm phun dưới biển hoặc trong giếng có thể là một thách thức.Độ nhớt phải theo thông số kỹ thuật của hệ thống ở nhiệt độ bảo quản hoặc vận hành dự kiến.Điều này cần được đánh giá trong từng trường hợp và sẽ phụ thuộc vào hệ thống.Như bảng tỷ lệ phun hóa chất là yếu tố quyết định sự thành công của việc phun hóa chất.Để giảm thiểu nguy cơ tắc nghẽn đường phun hóa chất, các hóa chất trong hệ thống này phải được ức chế hydrat (nếu có khả năng hydrat).Khả năng tương thích với chất lỏng có trong hệ thống (chất lỏng bảo quản) và chất ức chế hydrat phải được thực hiện.Các thử nghiệm độ ổn định của hóa chất ở nhiệt độ thực tế (nhiệt độ môi trường thấp nhất có thể, nhiệt độ môi trường, nhiệt độ dưới đáy biển, nhiệt độ phun) phải được thông qua.

 

Một chương trình rửa dây chuyền phun hóa chất theo tần suất nhất định cũng phải được xem xét.Nó có thể mang lại tác dụng phòng ngừa khi thường xuyên rửa sạch dây chuyền phun hóa chất bằng dung môi, glycol hoặc hóa chất tẩy rửa để loại bỏ cặn lắng có thể có trước khi tích tụ và có thể gây tắc nghẽn đường dây.Dung dịch hóa chất được lựa chọn để xả nước phải phù hợp

tương thích với hóa chất trong dây chuyền phun.

 

Trong một số trường hợp, dây chuyền phun hóa chất được sử dụng cho một số ứng dụng hóa học dựa trên những thách thức khác nhau trong suốt thời gian sử dụng và điều kiện chất lỏng.Trong giai đoạn sản xuất ban đầu trước khi có nguồn nước đột phá, những thách thức chính có thể khác với những thách thức ở giai đoạn cuối đời thường liên quan đến việc tăng sản lượng nước.Việc thay đổi từ chất ức chế gốc dung môi không chứa nước như chất ức chế nhựa đường sang chất hóa học gốc nước như chất ức chế cáu cặn có thể đặt ra những thách thức về khả năng tương thích.Do đó, điều quan trọng là phải tập trung vào tính tương thích, chất lượng và cách sử dụng các miếng đệm khi có kế hoạch thay đổi hóa chất trong dây chuyền phun hóa chất.

 

Nguyên vật liệu

 

Về khả năng tương thích của vật liệu, tất cả các hóa chất phải tương thích với các gioăng, chất đàn hồi, miếng đệm và vật liệu xây dựng được sử dụng trong hệ thống phun hóa chất và nhà máy sản xuất.Cần xây dựng quy trình thử nghiệm độ ăn mòn của hóa chất (ví dụ chất ức chế cặn axit) đối với lỗ khoan phun liên tục.Đối với mỗi ứng dụng, việc kiểm tra độ ăn mòn mở rộng phải được thực hiện trước khi tiến hành phun hóa chất.

 

Cuộc thảo luận

 

Những ưu điểm và nhược điểm của việc phun hóa chất liên tục vào lỗ khoan phải được đánh giá.Tiêm liên tục chất ức chế cặn để bảo vệ DHS Vor, đường ống sản xuất là một phương pháp tinh tế để bảo vệ giếng khỏi cặn.Như đã đề cập trong bài viết này, có một số thách thức khi phun hóa chất liên tục vào lỗ khoan, tuy nhiên, để giảm thiểu rủi ro, điều quan trọng là phải hiểu các hiện tượng liên quan đến giải pháp.

 

Một cách để giảm thiểu rủi ro là tập trung vào phát triển phương pháp thử nghiệm.So với việc phun hóa chất trên bề mặt hoặc dưới biển, ở dưới giếng có những điều kiện khác nhau và nghiêm trọng hơn.Quy trình đánh giá chất lượng đối với hóa chất để phun hóa chất liên tục xuống hố phải tính đến những thay đổi về điều kiện này.Việc đánh giá chất lượng của hóa chất phải được thực hiện theo vật liệu mà hóa chất có thể tiếp xúc.Các yêu cầu về đánh giá khả năng tương thích và thử nghiệm ở các điều kiện sao chép càng gần càng tốt các điều kiện vòng đời giếng khác nhau mà các hệ thống này sẽ hoạt động phải được cập nhật và triển khai.Việc phát triển phương pháp thử nghiệm phải được phát triển hơn nữa để có những thử nghiệm mang tính thực tế và mang tính đại diện hơn.

 

Ngoài ra, sự tương tác giữa hóa chất và thiết bị là điều cần thiết để thành công.Việc phát triển van phun hóa chất phải tính đến các đặc tính hóa học và vị trí của van phun trong giếng.Cần cân nhắc việc đưa các van phun thực tế vào như một phần của thiết bị thử nghiệm và tiến hành thử nghiệm hiệu suất của chất ức chế cáu cặn và thiết kế van như một phần của chương trình đánh giá chất lượng.Để đủ tiêu chuẩn ức chế cặn, trọng tâm chính trước đó là các thách thức trong quy trình và ức chế cặn, nhưng khả năng ức chế cặn tốt phụ thuộc vào việc tiêm ổn định và liên tục.Nếu không tiêm ổn định và liên tục thì khả năng cáu cặn sẽ tăng lên.Nếu van phun chất ức chế cáu cặn bị kẹt và không có chất ức chế cặn được bơm vào dòng chất lỏng thì giếng và van an toàn không được bảo vệ khỏi cặn và do đó việc sản xuất an toàn có thể bị đe dọa.Quy trình xác nhận chất lượng phải giải quyết các thách thức liên quan đến việc bơm chất ức chế cặn bên cạnh các thách thức về quy trình và hiệu quả của chất ức chế cặn đủ tiêu chuẩn.

 

Cách tiếp cận mới liên quan đến một số nguyên tắc và sự hợp tác giữa các nguyên tắc cũng như trách nhiệm tương ứng phải được làm rõ.Trong ứng dụng này, hệ thống xử lý bề mặt, các mẫu dưới biển, thiết kế và hoàn thiện giếng đều có liên quan.Mạng lưới đa ngành tập trung vào phát triển các giải pháp mạnh mẽ cho hệ thống phun hóa chất là rất quan trọng và có thể là con đường dẫn đến thành công.Giao tiếp giữa các ngành khác nhau là rất quan trọng;đặc biệt quan trọng là sự liên lạc chặt chẽ giữa các nhà hóa học có quyền kiểm soát hóa chất được sử dụng và các kỹ sư giếng có quyền kiểm soát thiết bị được sử dụng trong giếng.Để hiểu được những thách thức của các ngành khác nhau và học hỏi lẫn nhau là điều cần thiết để hiểu được sự phức tạp của toàn bộ quá trình.

 

Phần kết luận

 

• Tiêm liên tục chất ức chế cặn để bảo vệ DHS Vor, ống sản xuất là một phương pháp tinh tế để bảo vệ giếng cho cặn
• Để giải quyết những thách thức đã được xác định, các khuyến nghị sau đây là:

Phải thực hiện một quy trình chứng nhận DHCI chuyên dụng.

Phương pháp kiểm tra chất lượng van phun hóa chất

Phương pháp kiểm tra và đánh giá chức năng hóa học

Phát triển phương pháp

Kiểm tra vật liệu liên quan

• Sự tương tác đa ngành trong đó giao tiếp giữa các ngành khác nhau có liên quan là rất quan trọng để thành công.

 

 

 

Sự nhìn nhận

Tác giả xin cảm ơn Statoil AS A đã cho phép xuất bản tác phẩm này và cảm ơn Baker Hughes và Schlumberger đã cho phép sử dụng hình ảnh trong Hình 2.

 

danh pháp

 

(Ba/Sr)SO4 CaCO3 DHCI DHSV ví dụ GOR HSE HPHT NHẬN DẠNG I E km mm MEG mMD đường kính ngoài SI mTV D ống chữ U VPD

=bari/stronti sunfat = canxi cacbonat = phun hóa chất xuống hố =van an toàn hạ lưu = ví dụ = tỷ lệ dầu diesel =môi trường an toàn sức khỏe = nhiệt độ cao áp suất cao = đường kính trong = đó là = km = milimet =mono etylen glycol = độ sâu đo được bằng mét = đường kính ngoài = chất ức chế cặn = tổng chiều sâu theo chiều dọc =Ống hình chữ U = bộ giảm áp suất hơi

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hình 1. Tổng quan về hệ thống phun hóa chất dưới đáy biển và hố sâu trong khu vực không điển hình.Phác thảo phun hóa chất thượng nguồn DHSV và những thách thức dự kiến ​​liên quan.DHS V=van an toàn hạ lưu, PWV=van cánh xử lý và PM V=van chính xử lý.

 

 

Hình 2. Phác thảo hệ thống phun hóa chất hạ cấp không điển hình với trục gá và van.Hệ thống được nối với ống góp bề mặt, được cấp qua và kết nối với móc treo ống ở phía hình khuyên của ống.Trục phun hóa chất theo truyền thống được đặt sâu trong giếng với mục đích bảo vệ hóa chất.

 

 

Hình 3. Sơ đồ rào chắn giếng điển hình, trong đó màu xanh biểu thị đường bao rào chắn giếng chính;trong trường hợp này là ống sản xuất.Màu đỏ tượng trưng cho lớp vỏ rào cản thứ cấp;vỏ bọc.Ở phía bên trái được chỉ định phun hóa chất, đường màu đen có điểm phun vào ống sản xuất trong khu vực được đánh dấu màu đỏ (rào cản thứ cấp).

 

 

Hình 4. Lỗ rỗ được tìm thấy ở phần trên của đường phun 3/8”.Khu vực này được thể hiện trong bản phác thảo sơ đồ rào chắn giếng không điển hình, được đánh dấu bằng hình elip màu cam.

 

 

 

 

 

Hình 5. Sự ăn mòn nghiêm trọng trên ống Chrome 7” 3%.Hình vẽ thể hiện sự tấn công ăn mòn sau khi chất ức chế cặn được phun từ dây chuyền phun hóa chất có lỗ vào ống sản xuất.

 

 

Hình 6. Các mảnh vụn được tìm thấy trong van phun hóa chất.Các mảnh vụn trong trường hợp này là mảnh kim loại có thể là từ quá trình lắp đặt cùng với một số mảnh vụn màu trắng.Kiểm tra các mảnh vụn màu trắng được chứng minh là các polyme có thành phần hóa học tương tự như hóa chất được bơm vào